Твердий пластик перетворюється на однорідний розплав за допомогою тиску та зсуву, а потім подається на наступний процес. Виробництво розплаву передбачає змішування добавок, таких як маткові суміші, змішування смол і повторне-подрібнення. Готовий розплав повинен бути однорідним по концентрації і температурі. Для екструдування в'язкого полімеру необхідно застосувати достатній тиск.
Пластмасовий екструдер виконує всі вищезазначені процеси через ствол із шнеком і каналом подачі. Пластикові гранули надходять у стовбур через бункер на одному кінці, а потім шнеком транспортуються до іншого кінця. Для підтримки достатнього тиску глибина різьблення шнека зменшується зі збільшенням відстані від бункера. Зовнішнє нагрівання та внутрішнє тепло, що утворюється від тертя між пластиком і гвинтом, розм’якшують і плавлять пластик. Різні полімери та застосування часто вимагають різних специфікацій конструкції пластикових екструдерів. Багато варіантів включають розвантажувальний порт, кілька портів подачі, спеціальні змішувальні пристрої вздовж шнека, охолодження та нагрівання розплаву або відсутність зовнішнього джерела тепла (ізольований пластиковий екструдер), відносний розмір зазору між шнеком і циліндром, а також кількість шнеків. Наприклад, двошнековий-екструдер для пластику дозволяє більш ретельно змішувати розплав порівняно з одношнековим-екструдером для пластику. Тандемна екструзія використовує розплав, екструдований з першого пластикового екструдера, як сировину для другого пластикового екструдера, який зазвичай використовується для виробництва екструдованого пінополіетилену.
Характерними розмірами пластикового екструдера DL є діаметр шнека (D) і довжина шнека (L) відносно діаметра DL/D (D) і співвідношення (L/D). Пластмасові екструдери зазвичай складаються щонайменше з трьох секцій. Перша секція, біля бункера L/D, є секцією подачі. Його функція полягає в тому, щоб дозволити матеріалу надходити в пластиковий екструдер з відносно постійною швидкістю. Як правило, ця секція підтримує відносно низьку температуру, щоб уникнути засмічення каналу подачі. Друга ділянка — ділянка стиснення, де утворюється розплав і підвищується тиск. Перехід від ділянки живлення до ділянки стиснення може бути різким або поступовим (плавним). Остання секція, секція дозування, розташована відразу після виходу екструдера, і її основною функцією є забезпечення рівномірного потоку матеріалу, що виходить з екструдера. У цій секції необхідний достатній час перебування, щоб гарантувати однорідність складу та температури.
У хвостовій частині стовбура розплавлений пластик виходить з екструдера через головку головки ідеальної форми, через яку проходить потік екструдованого розплаву.
Іншим важливим компонентом є механізм приводу екструдера. Він контролює швидкість обертання шнека, яка визначає продуктивність екструдера. Необхідна потужність визначається в'язкістю полімеру (опір течії). В'язкість полімеру залежить від температури та швидкості течії, зменшуючись зі збільшенням температури та сили зсуву. Пластикові екструдери оснащені фільтрами для уловлювання домішок. Щоб уникнути простоїв, фільтри повинні автоматично змінюватися. Це особливо важливо під час обробки смол, що містять домішки, наприклад перероблених матеріалів. Шнеки екструдера поділяються на секції живлення, пластифікації та плавлення. Температури змінюються залежно від параметрів процесу пластикових частинок. Моделі екструдерів доступні з діаметром шнека 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 і 135 градусів. Частинки пластику нагріваються, і рух гвинта змінює їх стан. Існує багато типів екструдерів, залежно від конкретного застосування. Потужність перетворювача частоти прямо пропорційна діаметру шнека та додатково регулюється відповідно до сировини.
